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近日，工业和信息化部联合六部门公布了2025年度智能工厂梯度培育名单，（珠海金湾）有限公司（以下简称格力金湾工厂）凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，入围最高层级“领航级”智能工厂之列。
同时，在2025世界智能制造大会上，格力电器董事长董明珠、副总裁方祥建及首批领航级智能工厂企业代表共同发布了首批国家领航级智能工厂“领航行动计划”联合倡议。作为全国首批15家领航级工厂之一，格力金湾工厂获此殊荣也进一步展示了格力多年来在数字化、智能化方面的卓越建设成果。
“智造飞跃”、全国首批，格力再亮硬实力！
这份奖项的含金量有多高？
公开信息显示，2024年起，工信部等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系。其中，领航级智能工厂是我国智能制造梯度培育的“金字塔尖”，要求企业必须已获评卓越级，且在AI深度应用、未来制造模式探索等方面达到全球领先水平。
2024年12月31日，格力金湾工厂刚入选全国首批卓越级智能工厂，短短10个月便完成层级跨越，刷新了智能制造升级的行业速度纪录。这背后是“格力协同屋”智能制造协同模式的创新支撑。
近年来，全球制造业普遍面临要素整合难、市场响应慢等共性挑战，在这一背景下，格力金湾工厂率先实现突破。“格力协同屋”智能制造协同模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通供需侧信息流，纵向打通作业计划到执行层数据流，实现从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，为家电、电子、汽车等行业智能化转型提供了可复制、可推广的范式。
走进格力金湾工厂，智能化、自动化场景映入眼帘。480米长的外机总装车间中，103道工序中86道实现全自动化，传统需70余人的产线如今仅需20人即可运转，氦检、焊接等关键工序实现100%无人化作业。此外，通过高级计划与排程系统，生产指令还可直接下达到单台机台，配合MES条码、RFID标签与视觉识别技术，实现物料配送、生产检测、仓储入库全流程智能化。
数据显示，依托“格力协同屋”智能制造协同模式，格力金湾工厂生产效率较传统模式提升200%，数字化覆盖率达100%。在节能减排方面，工厂里也搭建了G-SEMS能源管理平台，可以实时采集水、电、气、冷等能耗数据，以AI算法动态优化能耗指标。
同时，为了避免外部供应商技术“卡脖子”，格力还研发创新了包括电主轴、直线电机、伺服电机、驱控一体、机器视觉等装备核心技术，保障了智能工厂建设的自主性与稳定性。
格力电器（珠海金湾）有限公司信息工程部部长杨勇曾表示，“格力坚持自主研发和自主创新，比如在产业方面，我们的装备基本上都是自主研发的，我们现在在整个过程中创新了300多项智能化的先进的技术。”
自主攻坚超十年，从赶跑到领跑
格力的智能制造升级，始终与自主创新、低碳发展紧密相连。早在2013年，格力便确立“自主创新、自主创造”方向，进军智能装备领域。如今其智能装备业务已覆盖工业、数控机床等四大领域，形成了完整产业布局，为智能工厂筑牢“自主可控”的根基。
在低碳制造领域，格力也通过“光储空”一体化技术与能源感知系统，将绿色理念融入生产全流程。目前，格力工厂可以实现生产数据自动分析与能源自主优化。这种“以绿色能源制造绿色产品”的理念，既符合“双碳”目标，又构建起了节能、高效、低耗的可持续制造模式。
在工业互联网领域，格力作为传统制造业的突出代表，也率先从单一装备自动化向全流程数字化延伸。2018年，格力启动工业大脑智慧中心建设，打通研发、生产、采购、销售等各环节的数据壁垒。
如今，格力已经形成了成熟的智能制造生产流程，工业机器人、数控机床、5G、AI等先进科技充分融入生产场景，全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化，如此种种已成为格力工厂的常态。
值得注意的是，格力金湾工厂此次入选领航级智能工厂，也早已超越单一企业的荣誉。公开信息显示，当前全国已建成7000余家先进级、500余家卓越级智能工厂且涵盖多个领域，格力金湾工厂能脱颖而出，也标志着中国智能制造进入向智能化跃升的关键阶段。
从“消费品制造商”到“工业解决方案提供商”，格力金湾工厂印证了格力正不断满足靠近新型工业化发展要求，凭借自主可控的发展理念，为实现制造业高质量发展注入“格力力量”。
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